Al jaren droom ik van zelfgemaakt geklonken bootmeubilair: één voor een spoelbak en één als kookplek aan weerszijden van de boot. In combinatie met de tent met stahoogte belooft dat een waar kampeerfestijn te worden en het smoelt ook nog goed, als je van klinknagels en blank metaal houdt, tenminste. Beide kasten zouden bestaan uit een vast deel een uitschuifbare lade.
In februari ging de kogel door de kerk: Twee platen zoutwaterbestendig alu besteld voor de buitenkant en ter plekke nog twee platen gewoon alu voor het binnenwerk (van 300 x 150 cm) meegenomen voor een spotprijs omdat er schade aan zat: vier platen alu en profielen voor 200 euro bij Smitstaal in Heerenveen. Met de heftruck werd het geheel keurig tussen twee pallets op de dakdrager van mijn Agillatje gezet. Daarmee naar huis rijden was wel even stressen, maar alles zat stevig vast, dus geen probleem.
Klinknagels en een dopper had ik gevonden bij Blankers Unusual Classics. Verschillende lengtes van 4,6 en 8 mm bij een diameter van 4 mm leken me een goede start voor dit experiment. De dopper is een stuk gereedschap waarin de kop van de klinknagel is uitgespaard. Het wordt gebruikt om de kop van de klinknagel tegen te houden, terwijl de nagel aan de andere kant wordt ‘platgeslagen’. Het moet mogelijk zijn om met twee doppers aan weerszijden van het plaatwerk een bolle kop te klinken. Dat is mij echter niet gelukt en ik vond het ook niet de moeite om de binnenkant zo af te werken. In de dopper is ook een ophaler (‘punch’) geïntegreerd: een gat waar de pen van de klinknagel precies in past. Dat gebruik je om de platen over de klinknagel heen goed strak op elkaar te slaan voor dat de nagel wordt vastgeklonken.
Het klinken was zwaar wennen. Ik werkte met platen van 1,5 mm. Daar sla je al snel een deuk in, terwijl het wel van belang is de delen goed strak op elkaar te krijgen. Afbramen van alle geboorde gaten is pure noodzaak. Ik heb geen speciale ‘ball-peen hammer’ gebruikt want er gewoon recht van boven opslaan met een timmermanshamer leverde een mooi plat pannekoekse kop, net zoals ik ze tegenkom op mijn Verhoef sloep, die in de nadagen van het klinken gemaakt is (eind jaren 50). Om te oefenen heb ik eerst op een werkstuk een stuk of dertig nagels geslagen totdat de delen zonder deukjes op elkaar zaten. Een stuk plakvilt op de dopper was onontbeerlijk, net als een goede ondersteuning van de dopper aan de onderkant. Ik heb de dopper in een stuk hardhout gemonteerd dat op de grond steunt, zijwaarts in bedwang gehouden door de bankschroef op mijn in hoogte verstelbare werktafel. Werkstuk met de bolkop van de nagel in de dopper zetten, met een tweede dopper (gebruikt als ophaler) de delen goed op elkaar slaan (voorzichtig voor deuken naast de nagel) en dan een paar ferme klappen met de hamer tot je een mooi plat kopje hebt. Denk achteraf dat de diameter van het gat eigenlijk net 1/10 mm kleiner moet dan de nagel, zodat de ophaler de delen blijvend op elkaar houdt. Ik werkte met boorgaten van 4 mm gelijk aan de nagel, waaardoor het ‘ophalen’ niet altijd naar verwachting werkte.
Het zagen van het alu was niet heel eenvoudig door een kleine werkplaats en een aftandse decoupeerzaag. Recht zagen is dan lastig, maar gelukkig kun je met een metaalvijl nog een hooop rechtbreien. Later ben ik met de haakse slijper gaan werken om rechte kanten te krijgen. Anders dan bij gewoon metaal moet je eerst door de plaat heen slijpen en de schijf dan langs de geleider laten lopen; anders wordt het zaakje te heet en krijg je een smelt-geul om je zaagsnee heen. Een slijpschijf voor alu is ook per se nodig om overmatige hitte te voorkomen.
Ontwerp en inpassen gingen gelijk op. Ik had met profielen de hoofdstructuur van de kastjes neergezet. Voor de ronding aan de voorkant had ik een mal gemaakt. Voordat ik echt van start kon moest een stuk vloer verwijderd en een kist uit elkaar.
De zijkanten van de kast zijn plat, dus dat is niet al te lastig. Wel was een mal nodig om de vorm van romp goed te volgen. Een paar stukken dunne spaanplaat uit een container waren geschikt. De ronding aanbrengen in de lade en voorkant was wel een spannend klusje. Ik had het plan de voorkant met geklonken hoekjes op regelmatige afstand te bevestigen aan horizontale delen. Goed plan, maar een stuk plaats vastzetten onder spanning is vervelend werken. Bovendien moest de hoek zowel links als rechts gelijk uitkomen met de zijkanten van de kast. De ronde voorkant moest ik dus toch van te voren in de juiste vorm brengen. Gelukkig is de plaat dun (1,5 mm) dus kon ik dat helemaal met de hand doen door het plaatdeel vast te zetten op de werkbank en een afgerond stuk hardhout om de paar centimer met een zware hamer wel in vorm krijgen. De meest scherpe hoeken links en rechts bleven nog wel een uitdaging: veel buiging op een kort stuk. Dat deed ik door de rand in hardhouten profiel klem te zetten een stuk bezemsteel te gebruiken om de laatste ronding er in te drukken met de hand. Zwaar werk maar door met de hand te drukken heb je veel controle en geen hamerdeuken.
De kast inpassen bleek mee te vallen: de mallen hadden hun nut gehad. Wat erg tegenviel was het vastklinken van de zijwanden aan de staanders van de boot. Telkens tien nagels wilde ik alleen er in slaan omdat mijn ervaring was dat ‘tegenhouden’ van de bolle kop niet echt werkt. Normaliter is dit een twee-mans klus met een zware ‘dolly’ om de klap op te vangen. Ik heb de dopper vastgezet met een constructie tegen de spant van de boot. Werkte wel, maar er was toch wat afstand tussen plaat en spant. Helaas, pindakaas.
Tot slot moest ik ook nog iets verzinnen om de la op zijn plek te houden tijdens scheefgang. Een pen met een bajonetsluiting klemt de lade aan de bovenkant vast aan het staande deel.